GO2cam 在线帮助

问题

如何加工一个具有 Z轴方向的渐进式 ?

解决方案

示例中选择的轮廓线位于一个实体上，因此我们选择“边缘路径”选项进行选择。但对于任何其他情况，过程都是相同的，例如一个 线框几何 ，具有Z轴方向的渐进式。

轮廓线的选择按常规进行。
然后，要声明刀具必须跟随Z轴方向的渐进式轮廓线，请单击“ 顶部Z ”按钮，然后单击背景！通常，当您单击“顶部Z”时，您会显示一个要恢复的元素并强制其高度。在此，单击背景意味着刀具路径将跟随轮廓线的Z值，而不是被强制到给定的高度！

您可以看到 循环名称 显示：“ Prf/D0 ”，表示：“Z值在轮廓线上 / 深度 = 0'

然后继续该过程并进行验证。

问题

特殊情况：如何加工一个具有 Z轴方向的渐进式但位于形状底部 ?

轮廓线的选择与之前相同，通过单击 顶部Z ”按钮，然后单击“ 背景 ”按钮。然后设置形状的深度。

同时选择手动轮廓加工选项以适应 形状的底部 .

问题

如何减小螺旋角的插补但不改变Z步距 ?

解决方案

您说得对，在插补循环中，下刀的螺旋线是根据Z步距定义的。

这是因为在刀具页面中的 下刀角度 设置为 0 。如果您在刀具页面中输入 下刀角度值 ，它将用于螺旋线的计算，而不会改变Z步距！

Reduce helix angle in interpolation-20240822-100506.png

问题

如何编程标记操作在GO2cam中？

解决方案

有几种编程标记的方法，我们可以将其分为两类：

3轴操作：文本标记和轮廓标记
4轴联动操作：4轴联动轮廓标记和展开平面加工

文本标记

只需输入文本，操作就会将其投影到选定的元素上并计算刀具路径。

此操作有两个主要优点：

它直接在文本实体上工作。无需将文本实体转换为几何图形。
投影可以是在平面（视频1）或任何 3D 形状（视频2）上

轮廓标记

这里目的是加工任何类型的几何图形并将其投影到任何形状上。刀具路径是3轴铣削。

4轴联动轮廓标记

这与之前相同，但刀具路径是在4轴联动中生成的

展开平面

此方法支持 将文本环绕圆柱体 然后编程一个 标记操作 并通过应用2轴操作生成4轴刀具路径。

问题

如何定义半径补偿和刀具导向在倒角循环中？

解决方案

在控制系统和GO2cam中定义的参数方面，有一些重要的考虑因素。

GO2cam中可用于斜角铣削的刀具类型包括：

倒角刀
双面倒角刀
1/4圆铣刀
单角铣刀
反转单角铣刀
点钻

使用半径补偿时的特殊功能
在倒角循环中，可以设置是否使用半径补偿。由于用于斜角铣削的刀具切削刃是圆锥形的，因此在 （G41/G42） 计算和NC输出所使用的直径方面起着至关重要的作用。原则上，必须使用在机床上存储的直径。各个CNC控制器在显示圆锥形铣刀的可能性方面差异很大。您可以在CNC控制器的手册中找到相关信息。如果设置不正确，即使模拟未显示任何错误，工件和/或刀具也可能损坏！

在将刀具应用于CNC控制器时，可能需要使用实际上用于其他刀具的刀具类型，如下例所示。

示例1：西门子Sinumerik 840D

在刀具类型中，有一个截锥刀（类型155），但它只提供了指定直径和角度的可能性。作为参数的第二个直径或切削刃长度不提供。

最适合的刀具类型是面铣刀（类型140）：这里可以指定下部（小）直径和上部（大）直径。

与G41/G42半径补偿相关的直径是

下部 直径。这是刀具必须测量的直径（图中所示的直径）。 然后，刀具将在控制器系统中正确显示，并可以使用刀具表中输入的（下部）直径进行补偿。 顶部或底部

GO2cam可以指定是在切削刃的

使用直径进行半径补偿（G41/G42）。 顶部或底部 Dm

选择“是” 在这种情况下，底部直径（刀具尖端， ）必须使用。 示例2：海德汉TNC 640 HEIDENHAIN TNC 640也可以配备面铣刀（MILL_FACE）刀具类型。此外，必须指定参数T-ANGLE（刀尖角度）（90°）。

然而，刀具始终显示为小直径0（理论尖端），因此也必须测量到理论尖端。

因此，与G41/G42半径补偿相关的直径是

上部

。在模拟中，刀具显示正确，但始终带有理论尖端（下部直径为0）。 刀具表中输入的（上部）直径可用于补偿。 然后，刀具将在控制器系统中正确显示，并可以使用刀具表中输入的（下部）直径进行补偿。 .

DC

在GO2cam中，上部直径

选择“否” 必须相应设置（ ），下部直径必须指定为 。上面两个例子说明，不使用半径补偿可能更容易，特别是当相同的刀具在不同的机器或CNC控制器上使用时： 根据控制器，必须使用不同的刀具定义 0 .

由于刀具定义不同，加工深度也必须以不同的方式编程，前提是其中一个变体允许下部直径而另一个不允许。

在GO2cam中，可以通过
类型来实现。与倒角刀不同，刀具的导向点（控制点）在导向直径位置切换时，其Z位置也会改变。

轮廓/倒角和宽度 单角铣刀 如何在倒角循环中定义

问题

此外，倒角循环可以加工3D模型中已存在的倒角，也可以在尖锐边缘上添加倒角。？在后一种情况下，必须手动指定所需的斜角宽度。

解决方案

对于已建模的倒角，以下边缘被选为几何图形。

工件顶部倒角时的上（后）边缘

工件底部倒角时的下边缘

轮廓/倒角和宽度
有关

的更多信息，我收到了机器发出的“ 刀具半径过大 .

问题

内角 ”错误消息，在加工工件的时。大于当使用半径补偿进行精加工时，如果刀具半径

解决方案

等于或编程的 角半径 时，通常会出现 问题。 如果显示的轮廓是用D16mm（半径=8mm）的铣刀加工的，那么在右侧的

（角半径=0mm）以及8mm的尖角中可能会出现 问题。 GO2cam基本上提供两种NC输出选项，以避免以后在机器上出现问题。 问题。 角类型

控制GO2cam在这些情况下行为的参数位于“策略”选项卡上，称为

在轮廓加工循环中： 在Pocket+Contour循环中： .

接下来的步骤将讨论确切的设置：

轮廓加工循环的角类型（无）

（G1-G1）

尖角（角半径=0mm）或角半径等于刀具半径的角被显示为尖角

大于刀具半径的内半径显示为 G2/G3 .

轮廓加工循环 ，正常显示。 下面显示了

Pocket+Contour循环的角类型（无） 的刀具路径。（Pocket+Contour行为相同）。 .

在这里，尖角显示为尖角，但圆角始终显示为

，但半径更大，这是由刀具半径乘以参数 ，正常显示。 R max 因子 （角R8左上角）： 在此示例中，因子被夸大为1.2以显示效果，因此半径为8mm x 1.2 = 9.6mm Pocket+Contour循环 因此，这些设置不适用于加工轮廓，其中内半径的尺寸精度很重要，并且刀具半径已等于角半径：

在尖角处，角半径是刀具的实际半径

Pocket+Contour循环的角类型（无） 在GO2cam调整的内半径的情况下，半径大于绘图尺寸 .

在这两种情况下，都不能保证实际制造出绘图尺寸。

Pocket + Contour和轮廓加工循环的角类型（带）
R max 因子

半径再次等于刀具半径乘以参数

，在示例中再次夸大为1.2。

但是，内半径再次大于绘图尺寸。 此设置可确保控制器没有错误。此外，还可以避免刀具中心路径中的尖角。 必须使用半径小于最小内半径的刀具

为了用半径补偿加工轮廓，其中内半径的尺寸精度很重要，

轮廓加工

循环的刀具路径。（Pocket+Contour行为相同）。 下面显示了 .

如何定义一个起点用于

问题

加工？型腔预钻孔在GO2cam中定义型腔时，您无法选择刀具的入口点，该点由软件自动完成。为了让用户强制型腔的入口点，需要命令。

解决方案

该命令将允许刀具从该孔开始型腔加工。有两种方法可以定义预钻孔： 概念是在首选区域中定义并钻一个孔到型腔中。这使得刀具可以从其侧面开始切削材料，这是平底铣刀的切削部分。 手动创建标准孔或圆。

使用opelist自动创建。

1/ 手动创建预钻孔。

第一步需要在“设计”选项卡中定义一个标准孔或简单地在首选位置设计一个圆。
然后钻孔，手动或自动。

几何选择

最后，在

步骤中，您可以选择“预钻孔”命令并选择孔的几何图形。然后循环的起点在该孔上定义。

注意： 例如，在右侧的示例中，对于多个选定的型腔，您可以通过多选孔来定义每个型腔的起点。 单击命令后，您必须按住Ctrl键以选择多个孔。

2/ 使用opelist自动创建

定义自动预钻孔的第一步是在单独的图层中创建孔的几何图形。在这种情况下，孔设置在图层2。 还将型腔的底面颜色更改为不同的颜色，例如我们在此处将其更改为黄色。

此时，您可以创建或修改现有的opelist，并通过右键单击opelist来应用自动参考。

预钻孔标签

对于型腔/岛屿循环，转到

并更改

为操作图层号并将值 设置为定义的孔的图层，即 在此情况下。对于 型腔/岛屿标签 ，更改 2 操作为底面颜色值为所选的相同黄色。 验证自动参考并验证opelist。 在此情况下。对于 现在，如果您将opelist应用于工件，则会自动考虑预钻孔命令，并且每个型腔的起点都位于定义的孔处。 如何在GO2cam中对工件进行去毛刺？

根据可用软件包，有三种方法：

自动去毛刺（带倒角）