Charger la machine

Il est recommandé dans GO2cam d'avoir la machine chargée en premier, idéalement avec un FMO.

En raison de la complexité de ces machines, typiquement dans les ateliers d'usinage, les réglages et le positionnement des outils dans la machine seront très rarement modifiés. Avoir le FMO de l'outil monté réellement garantira une définition correcte des cycles d'usinage.

À l'ouverture du module, cette fenêtre est proposée où nous pouvons sélectionner une machine si nous en avons une définie, comme première étape. Un projet vierge est ouvert avec la machine déjà chargée.

Positionnement de la pièce

La position de la pièce dépend fortement de la machine utilisée ; sa cinématique, la longueur d'usinage disponible, le positionnement des tiroirs et les outils chargés.

Généralement, la majorité des opérations de tournage doit être effectuée sur la broche principale.

Toute opération de tournage extérieur sur la broche de reprise doit être effectuée avec un outil à aléser.

Pratique d'usinage

La programmation des cycles d'usinage n'est pas différente des opérations de tournage-fraisage. Là où elle diffère, c'est la géométrie sur laquelle elle est appliquée. Alors que pour un cycle de tournage (ébauche/finition), l'opération peut être appliquée sur toute la longueur de la pièce usinable, cela doit être évité pour l'usinage de type Suisse.

L'usinage est effectué de manière à empêcher la barre usinée de se rétracter trop loin dans la bague de guidage.

1. Si la barre se rétracte trop (la barre sort de la zone de guidage), il y a un risque que la barre ne puisse plus rentrer dans la bague de guidage lors de la prochaine avance et potentiellement endommager la machine.

2. La barre, ayant été usinée, peut présenter des bavures, ce qui pourrait endommager la bague de guidage lors de la rétraction.

Ainsi, l'usinage est effectué en divisant la pièce en plusieurs sections. Les opérations maximales applicables sont alors programmées section par section.

Dans GO2cam, la Découper la pièce commande est fournie pour aider à la section de la pièce et à l'application d'une opelist, les opérations sont calculées pour chaque section.

Sur la machine, les opérations sont effectuées progressivement au fur et à mesure de l'avancement de la matière.

Positionnement brut/broche

La position du brut est importante pour optimiser le mouvement de la barre tout au long du processus d'usinage.

Il est généralement recommandé d'avoir la valeur du dépassement de brut au moins égale à la valeur de SL comme indiqué à droite.

Les valeurs de distance sont lues automatiquement à partir du fichier projet et de la cinématique de la machine. L'avantage d'utiliser un FMO se projette également ici où la largeur de l'outil de tronçonnage et sa marge peuvent être lues automatiquement et la valeur SL recommandée est proposée.

Pour plus de détails sur le positionnement du mandrin principal, cliquez ici.

1. Sélection de la machine

Pour commencer la programmation d'un centre de décolletage, la première étape consiste à sélectionner le modèle de machine spécifique. Le processus de programmation varie en fonction de la configuration de la machine.

2. Import et Positionnement

Une fois le fichier machine chargé, l'étape suivante consiste à importer la pièce, en s'assurant qu'elle est correctement orientée.

3. Découper la pièce

Le découpage divise la pièce en sections plus petites et gérables, permettant un contrôle précis et une génération de trajectoire d'outil efficace. Chaque zone doit être usinée progressivement, comme déterminé par la valeur Z.

Pour créer des découpes sur la pièce, nous devons spécifier la longueur de découpe souhaitée. Dans ce cas, nous utiliserons une longueur de découpe de 25 mm. Cela divisera la pièce en plusieurs zones.

Nous pouvons ajuster manuellement la position de ces découpes en saisissant des valeurs ou en déplaçant directement la ligne blanche sur l'interface.

4. Application de l'Auto-Opelist

Application d'une auto-opelist sur la pièce découpée. L'opelist automatise les opérations et les conditions de coupe.

5. Positionnement de la pince

• Réglages du mandrin de barre : Ajustez la position de la pince en fonction de la largeur de l'outil de tronçonnage.

• Calcul de la distance de dépassement : Prend en compte le dressage, la longueur de la pièce, la marge de tronçonnage, la largeur de l'outil et les facteurs de sécurité. Elle est plus grande avec une bague de guidage en raison de la distance accrue entre l'outil de tronçonnage et le nez de broche.

6. Simulation MTE

La simulation de l'équipement de machine-outil (MTE) peut aider à vérifier les trajectoires d'outil, les vitesses et les avances, en s'assurant que les outils sont utilisés efficacement.

Programmer des opérations sur X moins

Selon l'orientation de l'outil et la taille de la pièce, le fraisage axial sur l'axe C n'est possible que si la pièce est correctement positionnée par rapport à l'outil.
Par défaut, l'usinage est effectué en X+, mais il est maintenant possible de travailler en X−.
C'est une caractéristique vraiment unique pour le décolletage.

Programmer des opérations avec un outil sur le tiroir inférieur

Les machines suisses ont généralement plusieurs tiroirs avec certains outils montés sur les tiroirs inférieurs/supérieurs/latéraux. Pour les outils sur le tiroir supérieur, les principes de programmation habituels fonctionnent bien. Ce n'est pas le cas pour les outils sur le tiroir inférieur qui peuvent générer de mauvaises trajectoires avec des collisions. Un exemple est montré dans la vidéo et 3 solutions sont discutées :

1/ Changer la position de l'outil vers le tiroir supérieur

La première solution consiste simplement à déplacer l'outil requis vers le tiroir supérieur si possible et à programmer comme d'habitude.

2/ Programmer avec la silhouette inférieure

Pour éviter tout problème, utilisez la silhouette inférieure pour la sélection du profil.

Assurez-vous également que l'orientation de l'outil et le type de cycle d'outil sont modifiés en conséquence afin que le cycle soit calculé.

3/ Changer les plans d'usinage dans MTE - Outillage

Dans la commande Plans d'usinage, changez les axes d'usinage pour les cycles requis en X- ou X+ en conséquence pour que le système calcule automatiquement les trajectoires d'outil précises.