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Come lavorare un profilo che è evolutivo sull'asse Z ? |
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Il profilo scelto nell'esempio è su un solido , quindi scegliamo l'opzione 'percorso spigoli' per la selezione. Ma il processo è lo stesso per qualsiasi altra situazione, ad esempio una geometria wireframe con un'evoluzione Z.
Puoi vedere che il etichetta ciclo mostra: ' Prf/D0 ' che significa: 'La Z è sul profilo / Profondità = 0'
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Caso speciale : Come lavorare un profilo che è evolutivo sull'asse Z ma sul fondo della forma ? |
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La selezione del profilo viene effettuata con la stessa punta di prima, facendo clic sul Z superiore pulsante quindi sul sfondo ! Quindi imposta la profondità della forma. Scegli anche l'opzione di contornatura manuale per adattarti al fondo della forma .
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Come ridurre l'angolo di elica di Interpolazione ma senza cambiare il passo Z ? |
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Hai ragione, nel ciclo di Interpolazione, l'elica per la discesa è definita in base al passo Z. Questo perché il angolo di discesa nella pagina utensile è impostato a 0 . Se inserisci un valore di angolo di discesa nella pagina utensile, verrà utilizzato per il calcolo dell'elica, senza cambiare il passo Z! |
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Come programmare operazioni di marcatura in GO2cam? |
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Ci sono diversi modi per programmare una marcatura che possiamo separare in 2 tipi:
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Scrivi semplicemente un testo, e l'operazione lo proietterà sull'elemento selezionato e calcolerà il percorso utensile. Questa operazione ha 2 vantaggi principali:
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Qui lo scopo è lavorare qualsiasi tipo di geometria e proiettarla su qualsiasi forma. Il percorso utensile è una fresatura a 3 assi. |
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Questo è lo stesso di prima ma il percorso utensile è generato in 4 assi simultanei |
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Questo metodo consente per avvolgere un testo attorno a un cilindro e poi programmare una operazione di marcatura e generare un percorso utensile a 4 assi applicando un'operazione a 2 assi. |
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Come definire correzione del raggio e pilotaggio utensile nel ciclo di smussatura? |
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Ci sono alcune considerazioni importanti nel contesto del sistema di controllo e dei parametri che definisci in GO2cam. |
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I seguenti tipi di utensili possono essere utilizzati per la fresatura di smussi in GO2cam:
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Caratteristiche speciali durante l'uso della correzione del raggio
Se le impostazioni non sono corrette, il componente e/o l'utensile potrebbero danneggiarsi, anche se la simulazione non mostra errori! Potrebbe essere necessario utilizzare un tipo di utensile che è effettivamente destinato ad altri utensili quando si applica l'utensile al controllo CNC, come dimostrano i seguenti esempi. |
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Esempio 1: Siemens Sinumerik 840D |
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Tra i tipi di utensili, esiste una fresa a cono tronco (tipo 155), ma questa offre solo la possibilità di specificare diametri e angoli. Un secondo diametro o una lunghezza del tagliente come parametro non sono offerti. |
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Il tipo di utensile che si adatta meglio è la fresa a spianare (tipo 140): qui possono essere specificati diametri inferiori (piccoli) e superiori (grandi). Il diametro rilevante per la correzione del raggio con G41/G42 è il inferiore diametro . Questo è il diametro a cui l'utensile deve essere misurato (nella foto, il diametro). |
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L'utensile viene quindi visualizzato correttamente nella simulazione del sistema di controllo e può essere corretto utilizzando il diametro (inferiore) inserito nella tabella utensili. |
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GO2cam può specificare se il diametro al superiore o inferiore del tagliente deve essere utilizzato per la correzione del raggio (G41/G42). In questo caso, il diametro Dm in basso (sulla punta dell'utensile, seleziona Sì ) dovrebbe essere utilizzato. |
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Esempio 2: Heidenhain TNC 640 |
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L'HEIDENHAIN TNC 640 può anche essere equipaggiato con il tipo di utensile fresa a spianare (MILL_FACE). Inoltre, deve essere specificato il parametro T-ANGLE (angolo della punta utensile) (90°). Tuttavia, l'utensile viene sempre rappresentato con un diametro piccolo 0 (punta teorica), quindi deve essere misurato anche alla punta teorica. Pertanto, il diametro rilevante per la correzione del raggio con G41/G42 è il superiore diametro . |
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Nella simulazione, l'utensile viene visualizzato correttamente, ma sempre con una punta teorica (diametro inferiore 0). Il diametro (superiore) inserito nella tabella utensili può essere utilizzato per la correzione. |
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In GO2cam, il diametro superiore DC deve essere impostato di conseguenza ( seleziona No ) e il diametro inferiore deve essere specificato come 0 . |
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I due esempi sopra illustrano che potrebbe essere più facile non utilizzare la correzione del raggio, soprattutto se gli stessi utensili vengono utilizzati su macchine o controlli CNC diversi:
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In GO2cam, questo può essere ottenuto con il Fresa conica tipo. A differenza della fresa a cianfrinare, anche il punto pilota (punto di controllo) dell'utensile cambia posizione rispetto a Z quando cambia la posizione del diametro pilota. |
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Come definire il profilo/smusso e Larghezza nel ciclo di smussatura? |
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Inoltre, il ciclo di smussatura può elaborare smussi già presenti nel modello 3D, nonché aggiungere smussi su spigoli vivi. |
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In quest'ultimo caso, la larghezza dello smusso desiderata deve essere specificata manualmente. 
Nel caso di uno smusso già modellato, il bordo successivo viene selezionato come geometria.
Per maggiori informazioni sul Profilo / Smusso e Larghezza . |
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Ho ricevuto un messaggio di errore " Raggio utensile troppo grande " dalla mia macchina durante la lavorazione del angolo interno del mio pezzo. |
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I problemi sorgono sempre quando il raggio dell'utensile è maggiore di o uguale al raggio d'angolo durante la finitura con correzione del raggio. |
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Se il contorno visualizzato viene lavorato con una fresa D16mm (Raggio = 8mm), potrebbero esserci problemi nel spigoli vivi a destra (raggio d'angolo = 0mm), così come nel raggio d'angolo di 8mm. |
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GO2cam offre fondamentalmente due opzioni per l'uscita NC al fine di evitare problemi con la macchina in seguito. Il parametro per controllare il comportamento di GO2cam in queste situazioni si trova nella scheda Strategia ed è chiamato Tipo di angolo . |
Nel ciclo Pocket+Contour: 
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Nel ciclo di Contornatura: 
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Le impostazioni esatte saranno discusse nei passaggi seguenti: |
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Tipo di angolo(Nessuno) per il ciclo di Contornatura Gli spigoli vivi (raggio d'angolo = 0mm) o gli angoli il cui raggio corrisponde al raggio dell'utensile vengono visualizzati come spigoli vivi (G1-G1) . I raggi interni maggiori del raggio utensile vengono visualizzati come G2/G3 normalmente. |
Il percorso utensile nel ciclo di contornatura . 
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Tipo di angolo(Nessuno) per il ciclo Pocket+Contour Qui, gli spigoli vivi vengono visualizzati come tali, ma gli angoli arrotondati vengono sempre visualizzati come G2/G3 , ma con un più grande raggio, che deriva dal raggio utensile moltiplicato per il parametro R max coef (raggio d'angolo 8mm in alto a sinistra): Nell'esempio, il fattore è esagerato a 1.2 per rendere visibile l'effetto, in modo che un raggio di 8mm x 1.2 = 9.6mm 
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Il percorso utensile nel ciclo Pocket+Contour . 
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Queste impostazioni non sono quindi adatte per la finitura di un contorno in cui l'accuratezza dimensionale dei raggi interni è importante e il raggio utensile corrisponde già al raggio d'angolo:
In entrambi i casi, non vi è alcuna garanzia che la dimensione del disegno venga effettivamente prodotta. |
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Tipo di angolo(Con) per il ciclo Pocket + Contour e Contornatura Il raggio corrisponde nuovamente al raggio utensile moltiplicato per il parametro R max coef , nell'esempio nuovamente esagerato con 1.2. Questa impostazione garantisce che non ci siano errori sul controller. Inoltre, vengono evitati spigoli vivi nel percorso centrale dell'utensile. Tuttavia, i raggi interni diventano nuovamente più grandi della dimensione del disegno. Per finire un contorno con correzione del raggio, dove l'accuratezza dimensionale dei raggi interni è importante, deve essere utilizzato un utensile il cui raggio sia inferiore al raggio interno più piccolo . |
Il percorso utensile del Contornatura ciclo è mostrato di seguito. (Il pocket+contour si comporta allo stesso modo). 
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Come definire un punto di partenza per tasca lavorazione? |
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Quando definisci una tasca in GO2cam, non puoi selezionare il punto di ingresso dell'utensile, questo viene fatto automaticamente dal software. Affinché un utente possa forzare il punto di ingresso per la tasca, il comando Preforo è necessario. 
Il concetto è definire e forare un foro nella tasca nell'area preferita. Questo permette all'utensile di iniziare a tagliare attraverso il grezzo dai suoi lati, che è la parte di taglio per le frese a candela. Il comando permetterà all'utensile di iniziare la lavorazione della tasca da questo foro. Ci sono 2 modi per definire il foro pre-forato:
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1/ Creazione manuale di un preforo. Il primo passo richiede di definire un foro standard o semplicemente di disegnare un cerchio nella posizione preferita nella scheda Progettazione.
Seguito dalla foratura del foro, sia automaticamente che manualmente.
Infine, durante il passo di selezione geometria puoi scegliere il comando Preforo e selezionare la geometria del foro. Il punto di partenza del ciclo è quindi definito su quel foro.
Ad esempio, nell'esempio a destra, per più tasche selezionate, puoi definire i punti di partenza per ciascuna di esse tramite selezione multipla dei fori. Nota: Dopo aver fatto clic sul comando, devi tenere premuto il tasto Ctrl per selezionare più fori.
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2/ Automaticamente con l'uso di un opelist Il primo passo nella definizione del preforo automatico è creare la geometria dei fori in un livello separato. In questo caso i fori sono impostati sul livello 2.
Cambia anche il colore delle facce inferiori delle tasche in un colore diverso, ad esempio lo cambiamo in giallo qui.
A questo punto, puoi creare o modificare un opelist esistente e applicare un riferimento automatico ad esso facendo clic con il pulsante destro del mouse sull'opelist.
Per il ciclo tasca/isola, vai alla Etichetta foro preforato e cambia l' Azione in Numero strato e il Valore al livello definito per i fori, che è 2 in questo caso. e per il Etichetta Tasca/isola , cambia l' Azione in Colore Faccia Inferiore e il Valore allo stesso colore giallo scelto. Valida il riferimento automatico e valida l'opelist.
Ora, se applichi l'opelist al pezzo, il comando di preforo viene considerato automaticamente e il punto di partenza per ogni tasca è nel foro definito. |
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Come eseguire la sbavatura su un pezzo in GO2cam? |
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Sono possibili 3 metodi a seconda del pacchetto disponibile: |
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1/ Sbavatura automatica con smussatura Questo metodo è disponibile per i cicli di lavorazione 2X e 2.5X. In questo caso, non è disponibile un ciclo di sbavatura dedicato. La sbavatura viene eseguita tramite il ciclo di smussatura. Vedi il video a destra per un esempio. |
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2/ Sbavatura 3X L'accesso al ciclo di Sbavatura 3X è disponibile se l'opzione di fresatura 3X è attivata. Il ciclo si trova nella Scheda Fresatura , sotto il menu Forma. Seleziona semplicemente l'intero solido, scegli l'utensile e applica il ciclo. La sbavatura verrà calcolata. Guarda il video a destra per un esempio. |
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3/ Sbavatura 5X La sbavatura 5X è disponibile se l'opzione di lavorazione 4-5X è attivata. Il ciclo si trova nel menu Scheda Fresatura Forma , sotto il menu 5X Expert. Il processo è simile alla sbavatura 3X. Il video a destra mostra un ciclo di sbavatura effettivo su un pezzo. |
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Perché il mio grezzo non viene più calcolato sui cicli precedenti quando ri-eseguo un'operazione? |
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Eseguire un aggiornamento sull'operazione di lavorazione complessiva è una rapida soluzione a questo problema. In alternativa, possiamo disattivare l'impostazione Compattazione grezzo selezionando Strumenti>Opzioni>Fresatura e quindi deselezionando l'opzione Compattazione grezzo. |
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Come automatizzare la lavorazione delle tasche in base al colore delle loro facce solide? |
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Questo viene fatto definendo un riferimento automatico per l'opelist: |
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Durante la creazione o la modifica di un opelist, per il ciclo tasca, accedi alla finestra Definizione di riferimento automatico . |
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Per il ciclo tasca in cui definire il riferimento automatico, imposta: Azione > Colore Faccia Automatica Valore > lascialo al default scelto Etichetta funzione > digita Colore come etichetta Valida e salva l'opelist. |
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All'applicazione dell'opelist, potrai selezionare il colore richiesto utilizzando il contagocce o inserendo il valore RGB nella finestra di regolazione dell'opelist. Seleziona l'utensile ed effettua le regolazioni del ciclo se necessario e valida semplicemente l'opelist. La selezione della geometria verrà effettuata e la lavorazione della tasca verrà eseguita automaticamente in base al colore definito. |
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Posso lavorare nervature inclinate con fresatura a 2 assi in GO2cam? |
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GO2cam offre un ciclo specifico; il ciclo di Profilatura, che applica un'operazione di lavorazione a 2.5 assi su una geometria wireframe per eseguire l'operazione di lavorazione. Il processo è come mostrato di seguito: |
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Il primo processo prevede la creazione di un piano di lavoro specifico chiamato piano di Profilatura. Si trova nella scheda creazione piani di lavoro espandendo la barra degli strumenti. L'ultimo comando è quello richiesto. Il piano X-Y governa la direzione di lavorazione e poiché vogliamo lavorare nella sua direzione longitudinale, impostiamo l'angolo a 90 gradi. Fare clic su qualsiasi punto per definire l'origine, in questo caso, la stessa origine. |
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Definisci la geometria wireframe disegnandola o estraendola dal solido. Questo è essenziale per fornire un riferimento per la selezione della geometria.
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Infine, definisci il ciclo di Profilatura situato sotto la scheda Specifico. Scegli i bordi estratti come profilo, definisci l'utensile e le strategie di profilatura e calcola. 
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In questo caso, la profondità del materiale rimanente e il valore del passo sono impostati uguali; 0.3mm. I passi minimi eseguiti qui sono 2.
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La lavorazione inclinata è così. 
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Guarda un video qui sotto che mostra il processo.
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Come lavorare i lati conici di una tasca in un'unica passata? |
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GO2cam ora offre la possibilità di utilizzare una fresa 'Fresa conica inv' con l'operazione Tasca. Quando selezioni l'utensile e procedi ai parametri della Tasca, nota che alcuni parametri dei cicli tasca sono disattivati. |
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Qual è lo scopo delle opzioni Profondità di impegno e Avanzamento di impegno? |
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Queste opzioni sono progettate per fornire un maggiore controllo sui cicli di foratura, in particolare per i fori inclinati. La Profondità di impegno specifica la profondità iniziale alla quale verrà utilizzata una velocità di avanzamento ridotta (Avanzamento di impegno). Ciò consente un avvio più fluido e riduce il rischio di rottura dell'utensile o usura eccessiva, soprattutto quando la punta non è completamente innestata. Una volta che la punta raggiunge la Profondità di impegno, la velocità di avanzamento aumenterà automaticamente al valore definito. |