Cet onglet fournit les paramètres et réglages pour contrôler le type de parcours outils à générer pour usiner les surfaces de référence sélectionnées.

Il est classé en 4 sections :

• Motif

• Zone

• Tri

• Qualité de surface

• Pas

Passes parallèles

L'option 'Passes parallèles' génère des parcours outils avec des passes parallèles les unes aux autres. L'orientation de la passe est déterminée par deux angles : X-Y (qui fait pivoter les passes autour de l'axe Z) et Z.

Passes le long d'une courbe

Le motif 'Passes le long d'une courbe' permet à l'utilisateur de créer un parcours outil orthogonal à une courbe de référence. Cela signifie que si la courbe sélectionnée comme 'Lead' n'est pas une ligne droite, les passes ne sont pas parallèles les unes aux autres.

Morphing entre 2 courbes

Cette option crée un parcours outil de morphing entre deux courbes de référence, entrées comme 'Première' et 'Seconde'. Morphing signifie que le parcours outil généré interpole progressivement entre les deux courbes et se répartit uniformément sur la surface. Cette option est bien adaptée à l'usinage des zones raides lors de la fabrication de moules.

Parallèle à plusieurs courbes

L'option "Parallèle à une courbe" génère des segments de parcours outil parallèles à la courbe de référence, chaque segment étant décalé par rapport au précédent, plutôt que simplement copié. La courbe doit s'aligner exactement sur le bord de la surface, idéalement en utilisant le bord lui-même, pour assurer une génération précise du parcours outil. Des courbes désalignées peuvent entraîner des parcours outils incorrects.

Projection de courbes

Ce motif permet de créer soit une courbe définie par l'utilisateur, soit un motif générique, avec des options de projections 2D (radiale et spirale) et de projections de courbes 3D (décalage et définie par l'utilisateur).

L'utilisateur doit spécifier la direction de projection des courbes, avec des options incluant :

• X, Y, Z : Axes directionnels nommés

• Ligne : Définit le vecteur de projection, en s'assurant qu'il pointe correctement

• Normale de surface : Projette la courbe le long de la direction normale de la surface, disponible lorsque "Définie par l'utilisateur" est sélectionné.

Morphing entre 2 surfaces

Cette option génère un parcours outil de morphing sur la surface de référence, délimité par deux surfaces de contrôle. Le parcours outil est réparti uniformément sur la surface de référence, ce qui le rend idéal pour usiner des formes complexes comme les aubes de turbine.

Bi-tangence :
L'avantage principal est la capacité de compenser l'outil par rapport aux surfaces de référence et de contrôle aux coins de la pièce. Pour ce faire, activez le rayon de l'outil dans les options de marge, ce qui définit la distance entre le centre de l'outil et les surfaces.

Parallèle à la surface

L'option "Parallèle à la surface" crée des passes sur la surface de référence qui sont parallèles à une surface de référence.

Pour le cas particulier où les surfaces de référence et de contrôle forment un bord d'incrustation, il est souhaitable d'avoir une bi-tangence de l'outil avec les deux surfaces.

Ligne de flux

La ligne de flux crée un parcours outil aligné sur le côté court ou long, ou le long des dimensions paramétriques U ou V de la surface.

L'avantage principal est qu'elle ne nécessite pas de géométries de délimitation supplémentaires comme des parois ou des courbes de bord. Elle maintient une distance de pas maximale constante, même sur des surfaces complexes, et a un temps de calcul rapide.

Pleine, évite les passes sur les bords exacts

Avec cette option, le parcours outil est généré sur toute la surface de référence, en évitant le bord de la surface. La première passe n'est pas alignée exactement sur le bord de la surface. Pour calculer la distance par rapport au bord. La modification du pas maximal modifie cette valeur en conséquence.

Pleine, commence et termine sur le bord exact de la surface

Cette option génère le parcours outil sur toute la surface et commence et termine sur le bord exact de la surface ou à la position la plus proche possible.

Limiter les passes par un ou deux points

Cette option vous permet de limiter l'usinage entre deux points sur la surface de référence, afin de pouvoir travailler uniquement sur certaines parties de la surface.

Confinement 2D

Le confinement 2D contient le parcours outil à l'intérieur d'une courbe sélectionnée. La direction de l'axe de projection est utilisée pour projeter la courbe donnée sur la pièce. Le parcours outil est ensuite rogné par les courbes données.

Remarques :

Le contour 2D ne doit pas nécessairement correspondre exactement à la surface. Il peut dépasser les bords.

Vous pouvez utiliser plusieurs contours.

Les contours doivent être des contours fermés.

Plage d'angles

Pour les pièces 5 axes avec contre-dépouilles et une topologie complexe, la définition des zones peu profondes et raides est plus abstraite que la définition utilisée pour la fabrication de moules et les systèmes FAO 3 axes.

The Plage d'angles option allows users to define the areas to be machined by an angle range of the surface normal with respect to a user defined axis. The user has the option to machine everything inside the angle interval or outside the interval.

Étendre/rogner

Avec cette option, vous pouvez étendre ou rogner le parcours outil.

En cas d' 'extension', le parcours outil sera étendu tangentiellement et dépassera la surface de référence avec une ligne droite. Cette ligne a la même orientation que le dernier segment du parcours outil.

En cas de 'rognage', le parcours outil sera rogné en cours de route.

Arrondir les coins

Cette option peut être définie pour trouver les zones de petit rayon et les arêtes vives intérieures dans le modèle de surface. Ces zones seront exclues de la génération du parcours outil. Les coins intérieurs peuvent provoquer des 'queues de poisson' ou des 'queues d'aronde' dans les parcours outils. Ces queues de poisson sont supprimées en activant ce commutateur. Ce drapeau peut également être considéré comme un générateur de congé. Le modèle de surface est arrondi (congelé) dans la direction des passes du parcours outil avec un rayon pour éviter les petits rayons et les coins intérieurs vifs. Le rayon appliqué est le rayon de l'outil principal plus la valeur de surépaisseur restante. La génération de congé est indépendante du type et de la forme de l'outil. Dans la plupart des cas, ce commutateur est utilisé en présence d'une fraise hémisphérique, d'une fraise lollipop ou d'une fraise conique à bout sphérique. Si l'usinage en roulant est appliqué (usinage latéral), alors ce paramètre s'applique également aux fraises cylindriques ou toriques. Avec le rayon supplémentaire, vous pouvez augmenter le rayon de congé dans le modèle de surface. La valeur du rayon de congé est donc le rayon de l'outil et le reste de matière plus le rayon supplémentaire.

Inverser le pas

L'inversion du pas change la direction de coupe. Cela peut changer la direction d'usinage de :

• L'extérieur vers l'intérieur dans le cas de contours fermés.

• De gauche à droite dans le cas de contours ouverts (animations à droite).

Ordre de coupe

L'ordre de coupe définit la séquence des coupes.

• Standard - Définit un ordre de coupe par défaut. Généralement d'un côté à l'autre.

• Du centre vers l'extérieur - L'usinage commence au centre de la surface et progresse vers l'extérieur.

• De l'extérieur vers le centre - L'usinage commence de l'extérieur de la surface et progresse vers l'intérieur.

Méthode de coupe

Avec la méthode de coupe, vous définissez si l'usinage est 'unidirectionnel', 'en zigzag' ou 'en spirale'.

• Unidirectionnel - L'outil se déplace toujours dans une seule direction de coupe.

• Zigzag - L'outil se déplace dans la direction de coupe opposée à chaque nouvelle passe. Avec ce type de coupe, la direction d'usinage ne peut pas être déterminée. Seule la première passe établit la direction comme "direction un" ou "direction deux".

• Spirale - La spirale générera des coupes en spirale sur la surface de référence.

Direction pour l'usinage unidirectionnel

Cette fonctionnalité définit la direction dans laquelle l'outil se déplace le long de la pièce, en fonction du sens de rotation de la broche de la machine.

• Coupe montante : Le mouvement de l'outil et la rotation de la broche sont dans le même sens (voir l'outil à gauche sur l'image).

• Coupe descendante : L'outil se déplace dans le sens opposé à la rotation de la broche.

Usinage par couloirs/régions

Le parcours outil généré a généralement une topologie de plusieurs contours organisés en couloirs ou régions, sur les surfaces de référence. Lorsque le parcours outil est généré sur de nombreuses zones, il peut être préférable d'usiner toutes les régions indépendamment. Ce mode de zone d'usinage indique au système de suivre l'usinage par couloirs ou par régions.

Point de départ

Le point de départ définit la position de départ de la première coupe et des coupes suivantes sur la surface de référence. Ce point peut être défini par

• Position : La position peut être sélectionnée à partir de la géométrie ou définie par les coordonnées X, Y et Z. Le point sélectionné ne doit pas être situé exactement sur la surface de référence. Il suffit de sélectionner un point aléatoire proche de la position de départ souhaitée. Le système attrapera le point de surface le plus proche et appliquera le point de départ à cette position.

• Direction normale de la surface : Ici, le point de départ sera défini par un vecteur. Le point du parcours outil dont la direction normale de surface est la plus proche du vecteur définit le nouveau point de départ.

Tolérance de coupe

La tolérance de coupe est la tolérance pour la précision du parcours outil. Cette valeur représente la déviation chordale du parcours outil par rapport aux surfaces à usiner. En d'autres termes, le parcours outil peut avoir une erreur maximale par rapport aux surfaces dans la plage de plus ou moins la tolérance de coupe.

Gestion des bords de surface

Les parcours de surface sont créés sur des surfaces individuelles. Ensuite, les segments de parcours outil sont fusionnés pour créer des parcours de surface plus longs. La décision de fusion est actuellement basée sur une distance de fusion. Si tous les segments de parcours outil sur une passe de parcours outil sont fusionnés, il est vérifié si un parcours de surface fermé peut être construit en reliant le début à la fin. La même valeur de distance de fusion est utilisée pour décider de cela. Ainsi, tous les parcours de surface qui sont à une distance inférieure à cette valeur seront fusionnés. L'avantage principal est que les écarts minuscules ou les surfaces de référence qui se chevauchent ne provoquent pas de comportement inattendu dans le parcours outil.

Avancé

La qualité d'usinage de la surface dépend des points du parcours outil, qui varient avec la courbure de la surface. Une courbure plus élevée nécessite plus de points pour la précision. La tolérance d'enchaînement affecte la précision du parcours outil, avec des tolérances plus faibles réduisant les erreurs mais augmentant le temps de calcul. Les calculs de pas peuvent être approximatifs ou exacts, influençant la précision de la surface. Les passes adaptatives et les points synchronisés améliorent la précision mais augmentent le temps de traitement.