Frage

Wie kann ich 2 verschiedene Werkzeuge in einem synchronisierten Zyklus haben?

Lösung

Definieren Sie Ihren synchronisierten Schrupp-/Schlichtzyklus wie gewohnt mit den erforderlichen Synchronisierungseinstellungen. In diesem Fall, da ein einzelnes Werkzeug ausgewählt wurde, wird dasselbe Werkzeug zweimal in MTE geladen.

Um ein zweites, anderes Werkzeug einstellen zu können, erweitern Sie den Zyklus im Bearbeitungsbaum. Rechtsklick auf dem vorhandenen Werkzeug wählen Sie ' Ein anderes gegenüberliegendes Werkzeug hinzufügen '.

Dies öffnet erneut das Werkzeugauswahlfenster, in dem Sie das gewünschte Werkzeug auswählen und bestätigen können.

Beide Werkzeuge sind nun im Bearbeitungsbaum sichtbar.

Sie können ein Video ansehen, das die Anwendung der synchronisierten Zyklen erklärt. Springen Sie zu 2.20 im Video, um die Definition von 2 verschiedenen Werkzeugen für den Zyklus anzuzeigen.

Frage

Wie dupliziere ich ein Werkzeug in MTE?

Lösung

Beim Drehen zum Duplizieren eines Werkzeugs,

1. Wählen Sie das Werkzeug, das Sie duplizieren möchten, im Bereich Werkzeuge der Maschine aus.

2. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf das Werkzeug und wählen Sie "Kopieren" und dann mit der rechten Maustaste "Einfügen" auf den Werkzeugträgervektor.

3. Gehen Sie zur Werkzeugliste

4. Ändern Sie "Positionswahl" für die anderen Zyklen mit demselben Werkzeug und montieren Sie das Werkzeug auf dem Revolver.

Frage

Wie bestimmt WanaGO, ob eine Maschine ein Teil akzeptieren kann?

Lösung

WanaGO bestimmt, ob eine Maschine ein Teil akzeptieren kann, basierend auf den folgenden Kriterien:

1. Rohteilgröße: Die minimalen und maximalen Rohteilgrößen der Maschine werden mit den Abmessungen des Werkstücks verglichen. Wenn das Werkstück in diese Abmessungen passt, gilt die Maschine als fähig.

2. Gewicht: Wenn eine Materialdatei mit einem Dichtewert geladen ist, wird das Gewicht des Werkstücks berechnet. Dieses Gewicht wird dann mit der Kapazität der Maschine verglichen. Wenn die Maschine das Gewicht handhaben kann, gilt sie als geeignet.

Im Wesentlichen stellt WanaGO sicher, dass die Maschine sowohl physisch groß genug ist, um das Teil aufzunehmen, als auch stark genug, um sein Gewicht zu tragen.

Frage

Wie programmiere ich ein Teil auf einem Drehtisch?

Lösung

1. Öffnen Sie die Maschinendatei.

2. Navigieren Sie zum Abschnitt "Spannmittel".

3. Klicken Sie auf den Ordner neben der Haupteinstellung, um den verfügbaren Drehtisch zu durchsuchen und den entsprechenden Drehtisch auszuwählen.

4. Klicken Sie auf die Schaltfläche "Bestätigen", um Ihre Auswahl zu bestätigen.

5. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf das "Rohteil".

6. Wählen Sie die Option "Teil und Spannmittel einstellen".

   

7. Passen Sie die Koordinaten und den Drehwinkel des Drehtisches an.

8. Bestätigen Sie Ihre Einstellungen.

9. Gehen Sie zu Maschine > Werkzeuge, um den Drehtisch in MTE anzuzeigen.

Dieses Video demonstriert eine 4-Achsen-Programmierung von Schruppen und wie man einen Drehtisch einrichtet.

Frage

Gibt es bei einer Fräsmaschine mit 6 Achsen (3 Winkelachsen) einen Modus, um eine Winkelachse zu sperren und die anderen beiden zu bewegen?

Lösung

Ja, dies ist mit entsprechenden Teileinstellungen in Ihrem GO2cam möglich. Betrachten Sie beispielsweise eine 6-Achsen-Fräsmaschine mit:

• Einer Winkelachse auf dem Tisch (C),

• Zwei Winkelachsen am Kopf (B und A, wobei A um 45° geneigt ist).

Wenn Sie die C-Achse an einer bestimmten Position (z. B. C180) sperren und Bewegungen auf B und A zulassen müssen, können Sie dies erreichen, indem Sie eine Teileinstellung in der CAM-Umgebung (z. B. GO2cam) einrichten. Hier ist, wie:

1. Sperren der C-Achse (mit BA-Rotation)

   • Definieren Sie eine Teileinstellung mit gesperrter C-Achse an der gewünschten Position (z. B. C180).

   • GO2cam berechnet automatisch die erforderlichen B- und A-Bewegungen.

2. Sperren der A-Achse (mit CB-Rotation)

   • Definieren Sie eine weitere Teileinstellung mit fester A-Position (z. B. A0).

   • GO2cam berechnet dann die erforderlichen Bewegungen für B und C, um den Vorgang auszuführen.

Frage

Mein Werkzeug bearbeitet die gegenüberliegende Seite der Profilauswahl, da es sich am unteren Revolver der Maschine befindet. Wie kann ich dieses Werkzeug richtig programmieren?

Lösung

3 Lösungen sind möglich:

1. Werkzeugposition auf oberen Revolver ändern

   Die erste Lösung besteht darin, das benötigte Werkzeug einfach auf den oberen Revolver zu verschieben, wenn dies möglich ist, und wie gewohnt zu programmieren.

2. Mit unterer Silhouette programmieren

   Um Probleme zu vermeiden, verwenden Sie die untere Silhouette für die Profilauswahl.

   Stellen Sie außerdem sicher, dass die Ausrichtung des Werkzeugs und der Werkzeugzyklustyp entsprechend geändert werden, damit der Zyklus berechnet wird.

3. Ändern Sie die Bearbeitungsebenen in MTE - Werkzeuge

   Ändern Sie im Befehl Bearbeitungsebenen die Bearbeitungsachsen für die erforderlichen Zyklen entsprechend auf X- oder X+, damit das System automatisch die genauen Werkzeugwege berechnet.

Frage

Wie kann ich den Revolver an 2 oder mehr Positionen parken?

Lösung

In den MTE-Zusatzeinstellungen für die Maschine kann nur eine einzige Position für die Parkfunktion festgelegt werden.

Die Lösung für mehrere Parkpositionen ist die Verwendung der Komponente verschieben Funktion.

Es wird empfohlen, die Funktion als Opelist zu definieren, um die Wiederverwendung zu erleichtern. Sehen Sie sich das Video rechts an.

Frage

Wie indexiere ich mein Werkzeug richtig auf einem Revolver mit mehreren Indexierpositionen pro Station?

Lösung

Ab Version 6.12.204 können wir diese Situation verwalten!

Ein Beispiel wird für einen Revolver mit 12 Stationen und 24 Indexierpositionen verwendet!

Um ein Werkzeug auf dem Revolver zu indexieren, definieren Sie den Indexierwinkel im Werkzeughalter. Öffnen Sie im Modul Spannmittel/Werkzeughalter den erforderlichen Werkzeughalter und geben Sie in den Montageoptionen den Winkel ein, der für diese Einrichtung 15 Grad (360/24) beträgt, und speichern Sie. Bei Verwendung des Revolver-Indexierbefehls ist ersichtlich, dass beide Werkzeuge am Werkzeughalter ordnungsgemäß indexiert sind.

Problem

Warum erhalte ich im Dialogfeld Maschinen-Ebenen immer noch rote Warnungen für unerreichbare Winkel, obwohl ich meinen Werkzeugwinkel richtig auf die Bearbeitungsfläche ausgerichtet habe?

Lösung

Ursache des Problems:

Dies ist normalerweise ein Problem mit der Präzision, die für Messungen in den Softwarekonfigurationen festgelegt ist. Gemessene Werte werden auf die eingestellte Präzision gerundet, während der tatsächliche Winkel eine höhere Präzision aufweist, was das Problem verursacht.

Lösung für das Problem:

Stellen Sie die Präzision in der Softwarekonfiguration auf höhere Grade ein, um den wahren Winkelwert zu erhalten.

Der Delta-Winkelwert wird im Informationsdialog beim Öffnen des Dialogfelds Bearbeitungsebenen angezeigt. Kopieren Sie den Wert und fügen Sie ihn zum ausgerichteten Winkel des erforderlichen Werkzeugs hinzu.

Empfohlene Vorgehensweise:

Es ist nicht notwendig, die Messpräzision in den Softwarekonfigurationen anzupassen.

Stellen Sie den Werkzeugdrehwinkel auf 0 und öffnen Sie das Dialogfeld Bearbeitungsebenen.

Der Delta-Winkel zum Einstellen des Werkzeugs wird im Informationsdialog mit der erforderlichen Präzision angezeigt.

Kopieren und fügen Sie den Wert für die Werkzeugdrehung ein.

Frage

Warum habe ich eine andere Anzahl von montierten Werkzeugen als die Anzahl der Werkzeuge, die ich für die Programmierung verwendet habe, wenn ich automatisch montiere?

Lösung

Ursache des Problems:

Oft wird dasselbe Werkzeug für mehrere Operationen definiert, erfordert aber für jede davon unterschiedliche Montagepositionen in der Maschine. GO2cam erkennt normalerweise automatisch, wenn ein Werkzeug mehrmals benötigt wird, und dupliziert es während der automatischen Montage.

In einigen Fällen kann die automatische Erkennung fehlschlagen und das Werkzeug wird nicht dupliziert, stattdessen erhält dasselbe Werkzeug mehrere Werkzeugpositionsnummern . Wenn ein Werkzeug den Winkel/die Richtung, die es zum Bearbeiten benötigt, nicht erreichen kann, wird die Zeile im Fenster Werkzeugliste rot angezeigt, was die MTE-Simulation verhindert.

Lösung 1 für das Problem:

Wenn Sie den automatischen Montageprozess starten, aktivieren Sie das Kontrollkästchen "Werkzeugnummern zurücksetzen". Dies aktualisiert den Erkennungsalgorithmus und stellt sicher, dass die Werkzeugliste korrekt ist.

Diese Methode setzt alle Werkzeugnummern zurück, einschließlich der manuell eingestellten.

Lösung 2 für das Problem:

Führen Sie die automatische Montage wie gewohnt ohne Zurücksetzen durch. Der Dialog Werkzeugliste zeigt beispielsweise dreimal dieselbe Positionswahl für den 10-mm-Bohrer an. Für ähnliche Werkzeuge bietet eine Kombinationsbox eine Dropdown-Liste mit geeigneten Positionswahlen.

Dies ermöglicht die manuelle Einstellung der Positionen für jedes einzelne.

Sehen Sie sich ein Video an, das eine solche Operation demonstriert.

Frage

Wie beginne ich mit der Bearbeitung, wenn das Rohteil bereits auf der Nachbearbeitungsspindel liegt?

Lösung

Beginnen Sie die Bearbeitung auf der Nachbearbeitungsspindel

1. In Maschinendatei > Maschine , setzen Sie Ursprüngliches Rohteil auf Nachbearbeitungsspindel , dann bestätigen.

2. Starten Sie die Operationssequenz mit einer Teilnachbearbeitung Operation. Verwenden Sie im Menü Drehen Nachbearbeitung > Teilnachbearbeitung in der Gegenspindel .

3. Definieren Sie die Rohteilposition und die Spannvorrichtung für die Nachbearbeitungsspindel und bestätigen Sie die Operation.

4. Fügen Sie die Bearbeitungsoperationen nach Teilnachbearbeitung .

5. Öffnen Sie MTE und überprüfen Sie, ob das Rohteil in der Nachbearbeitungsspindel beginnt und die Werkzeugeinrichtung dem beabsichtigten Setup entspricht.