機械のロード

GO2camでは、まず機械をロードすることが推奨されます。理想的にはFMOを使用します。

これらの機械は複雑であるため、通常、機械加工工場では、機械の設定と工具の位置決めは非常にまれに変更されます。実際に搭載されている工具のFMOを持つことで、適切な加工サイクル定義を保証できます。

モジュールを開くと、このウィンドウが表示され、最初のステップとして、定義済みの機械を選択できます。機械が既にロードされた状態で、空のプロジェクトが開かれます。

部品の位置決め

部品の位置は、使用する機械、そのキネマティクス、利用可能な加工長、ラックの位置、ロードされている工具に大きく依存します。

一般的に、旋削加工の大部分は主軸で行われます。

サブスピンドルでの外側旋削加工は、内径バイトを使用して行う必要があります。

加工方法

加工サイクルのプログラミングは、ターンミル加工と違いはありません。異なるのは、それが適用されるジオメトリです。旋削サイクル（荒加工/仕上げ加工）の場合、加工可能な部品の全長にオペレーションを適用できますが、スイス型加工ではこれは避けるべきです。

加工は、加工されたバー材がガイドブッシュに過度に後退しないように行われます。

1. バー材が過度に後退すると（バー材がガイド領域を離れる）、次の前進時にバー材がガイドブッシュに再挿入できなくなり、機械を損傷する可能性もあります。

2. 加工されたバー材にはバリがあり、後退時にガイドブッシュを損傷する可能性があります。

そのため、加工は部品をいくつかのセクションに分割して行われます。適用可能な最大オペレーション数が、セクションごとにプログラムされます。

GO2camでは、 部品のスライス コマンドが部品のスライスを支援するために提供されており、オペリストを適用すると、各セクションのオペレーションが計算されます。

機械上では、材料が進むにつれてオペレーションが段階的に実行されます。

ストック/スピンドルの位置決め

加工プロセス全体でのバー材の動きを最適化するために、ストックの位置は重要です。

一般的に、ストックオーバーランの値は、右に示すSLの値以上であることが推奨されます。

距離の値は、プロジェクトファイルと機械キネマティクスから自動的に読み取られます。FMOを使用する利点もここで投影され、突切り工具の幅とその許容範囲が自動的に読み取られ、推奨されるSL値が提案されます。

メインチャックの位置決めに関する詳細は、 ここをクリックしてください。

1. 機械の選択

スイス型加工センターのプログラミングを開始するには、まず特定の機械モデルを選択します。プログラミングプロセスは、機械の構成によって異なります。

2. インポートと位置決め

機械ファイルがロードされたら、次にワークピースをインポートし、正しく向きが合っていることを確認します。

3. 部品のスライス

スライスは、ワークピースをより小さく管理しやすいセクションに分割し、正確な制御と効率的な工具軌跡生成を可能にします。各ゾーンは、Z値によって決定されるように、段階的に加工する必要があります。

ワークピースにスライスを作成するには、目的のスライス長を指定する必要があります。この場合、25mmのスライス長を使用します。これにより、ワークピースは複数のゾーンに分割されます。

これらのスライスの位置は、値を入力するか、インターフェイス上の白い線に直接移動することで手動で調整できます。

4. 自動オペリストの適用

スライスされたワークピースに自動オペリストを適用します。オペリストは、オペレーションと加工条件を自動化します。

5. コレットの位置決め

• ストックチャック設定： 突切り工具の幅に基づいてコレットの位置を調整します。

• オーバーラン距離の計算： フェーシング、部品長、突切り許容範囲、工具幅、安全係数を考慮します。突切り工具とスピンドルノーズ間の距離が増加するため、ガイドブッシュがある場合は大きくなります。

6. MTEシミュレーション

MTE（Machine Tool Equipment）のシミュレーションは、工具軌跡、速度、送り量を検証し、工具が効果的に使用されていることを確認するのに役立ちます。

Xマイナスでのオペレーションのプログラム

工具の向きと部品のサイズによっては、C軸での軸方向ミーリングは、部品が工具に対して適切に位置決めされている場合にのみ可能です。
デフォルトでは、加工はX+で行われますが、X-でも作業できるようになりました。
これはスイス型加工における真にユニークな機能です。

下部ラックの工具でのオペレーションのプログラム

スイス型機械には通常複数のラックがあり、一部の工具は下部/上部/側部ラックに取り付けられています。上部ラックの工具の場合、通常のプログラミング原則は問題なく機能します。これは、下部ラックの工具の場合とは異なり、衝突を引き起こす可能性のある悪い工具軌跡を生成する可能性があります。例はビデオに示されており、3つの解決策が議論されています。

1/ 工具位置を上部ラックに変更

最初の解決策は、可能であれば必要な工具を上部ラックに移動し、通常どおりプログラムすることです。

2/ 下部シルエットでプログラム

問題を回避するために、プロファイル選択には下部シルエットを使用してください。

また、工具の向きと工具サイクルタイプが適切に変更されていることを確認し、サイクルが計算されるようにしてください。

3/ MTE - 工具で加工平面を変更

加工平面コマンドで、必要なサイクルの加工軸をX-またはX+に変更して、システムが正確な工具軌跡を自動的に計算するようにします。